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31/10/2018 - SAMMY SOETAERT

Condition monitoring en temps réel sur de plus en plus d'actifs

Prévenir les arrêts de production et réduire les coûts de maintenance

De plus en plus, les organisations comptent sur les systèmes de condition moni­toring des machines. Au printemps de 2018, les organisations néerlandaises NVDO, World Class Maintenance et Semiotic Labs uni leurs efforts afin de compiler un inventaire de l'utilisation aux Pays-Bas des solutions de ce type de maintenance. La plupart des entreprises l'appliquent déjà et ce, sur une part toujours plus impor­tante de leurs actifs pour permettre une stratégie de maintenance prédictive au lieu de corrective. Elles préviennent ainsi les arrêts de production et réduisent leurs coûts de maintenance. Découvrez dans cet article d'autres conclusions surprenantes.

 

CREATION DE L'INVENTAIRE

Faire le point sur la situation, c'est ce que les trois parties organisatrices ont voulu faire en inventoriant les pratiques de condition monitoring. Ce type de maintenance est de plus en plus appliqué, porté par les nouvelles technologies et par la pénurie de personnel technique. Ce qui explique que cette maintenance serve, p.ex., à éviter les arrêts de production imprévus ou les risques en matières de santé, de sécurité et d'environnement. Un questionnaire très bref a ainsi été envoyé à plusieurs entreprises de secteurs différents.

 

QUESTIONS

Condition monitoring

A la question 'Votre organisation utilise-t-elle le condition monitoring?', 86% des participants ont répondu par l'affirmative. Les réponses négatives s'expliquent surtout par la volonté de s'y mettre prochainement, à court terme. Une seule entreprise s'est montrée plus critique à l'égard du condition monitoring, estimant qu'elle n'apporte rien. Mais il en ressort donc que tous les répondants l'ont au moins envisagée à un moment donné.

Avantage du condition monitoringAvantages

Dans le classement des six avantages du condition monitoring, le premier a ressortir était le fait qu'il permet d'éviter les arrêts de production imprévus. Les frais de maintenance réduits et l'optimisation de la sécurité viennent compléter le podium. Comme avantages additionnels mentionnés par les répondants, on retiendra aussi l'optimisation de la sécurité de livraison (à destination du client) et l'augmentation de la capacité de production. Les acquis obtenus grâce à cette méthode sont également un plus. Ils permettent aux entreprises d'optimiser leur stratégie de maintenance. De plus, le condition monitoring est un atout de taille dans le cadre d'une vision à long terme et permet d'apaiser le déroulement des choses au sein de l'entreprise.

DéveloppementsTendances au sein du secteur

Des quatre principales tendances que l'on observe au sein du marché, c'est surtout la pénurie de personnel technique qui pousse les entreprises vers le condition monitoring. Cette pénurie n'est pas palpable sur l'instant, mais les équipes techniques vieillissent et l'on voit de moins en moins de jeunes entamer des études techniques. En réaction, plus de la moitié des répondants déclarent proposer leur propres systèmes de formations en interne. D'autres évolutions comme le fait d'avoir 'toujours moins de temps pour un entretien adapté', d'utiliser 'des actifs toujours plus complexes' et d'être confronté à 'la hausse du tarif horaire de maintenance' ont reçu davantage de réponses neutres. Les avis étaient plus partagés pour ce qui est de la complexité des actifs. Les actifs plus complexes ne sont donc pas une tendance encore observée dans toutes les branches ou organisations.

Critères de sélection des actifsSélection des actifs

Le condition monitoring implique un investissement important. Lorsque l'on détermine les actifs auxquels va s'appliquer la maintenance, il faut étudier plusieurs critères. Le premier est celui de la fréquence des arrêts de production imprévus. Les coûts que représentent ces arrêts de production, sont presque aussi importants. La fréquence et le coût des arrêts programmés sont moins déterminants. Une sélection sur la base de la sécurité et de l'environnement variera d'une branche à l'autre.

Méthodes de mesureMéthodes de mesure

Il existe plusieurs formes de condition monitoring. La plus utilisée parmi les répondants est l'analyse manuelle des vibrations. Plus de la moitié des participants travaillent aussi sur la base d'une inspection visuelle. L'analyse de l'huile et celle des vibrations en temps réel (en ligne) sont appliquées par la moitié des répondants. Un tiers utilise la technologie infrarouge, alors que 14% se basent sur la technologie acoustique. Parmi les autres méthodes de mesure, on peut utiliser le contrôle des couleurs, l'analyse de la température, mesurer les roulements, effectuer une étude destructive, ...

Caractéristiques des outilsOutils de maintenance

En fonction de la méthode choisie, il faut s'équiper des outils adaptés. La caractéristique maîtresse d'un bon outil de ce type, c'est la fiabilité des analyses, selon les entreprises interrogées. Le confort d'utilisation joue aussi un rôle important. Parmi les autres critères mis en avant par les répondants, on retrouvait aussi le traitement automatique des données et l'intégration possible dans des systèmes existants. Ce qui est surprenant, c'est que le coût et la facilité d'installation d'un outil de monitoring ne seront pas déterminants. Par contre, l'équilibre entre les coûts d'un nouvel outil et les coûts d'un arrêt de production imprévu sera important.

Qui reçoit les résultats?

Quant à savoir qui traite les informations obtenues lors des mesures, il ressort que c'est essentiellement le rôle des équipes de maintenance, suivi de près par les managers de maintenance. Pour près de la moitié des organisations participantes, le management opérationnel reçoit également les résultats. Ce qui est étonnant, par contre, c'est qu'il est plus rare que la direction reçoive les résultats des analyses.

Comment les résultats sont-ils présentés?

La manière de présentation et de diffusion des résultats des analyses n'a également que peu d'importance. Plus de la moitié des entreprises utilisent leur courriel (interne). Près de la moitié disposent d'une application en ligne pour la présentation. Un tiers utilisent encore des rapports sur papier. Seules 13% utilisent un système intégré avec CMMS, MES, … En général, les résultats sont donc partagés lors d'une présentation ou d'une réunion, lors d'une simple entrevue ou depuis une application d'analyse des pannes.

Délai entre l'alarme et le suiviDélai entre l'alarme et la réaction

Recevoir un avertissement avant qu'un actif ne tombe en panne, est possible. Cela permet de réagir très vite. La majeure partie des répondants ne réagissent toutefois pas dans l'immédiat et reconnaissent estimer eux-mêmes d'abord la gravité de la panne annoncée. Si possible, le groupe attend souvent le prochain arrêt de production planifié pour agir. 11% interviennent quand même à chaque alarme. 12% n'ont pas de système de notification.

SuiviComment assurer le suivi d'une alarme?

Le suivi d'une alarme varie d'une organisation à l'autre. La majeure partie d'entre elles envoient directement l'équipe de maintenance. Un cinquième font intervenir un partenaire de maintenance externe. 15% disposent d'un expert qui se chargera d'une étude. Le fournisseur d'actifs se chargera de l'inspection chez seulement 5% des participants après le déclenchement d'une alarme. Un quart des répondants prévoient une intervention d'une autre manière, par exemple en engageant immédiatement un technicien de maintenance.

Résultats concretsRésultats concrets

L'inventaire se penche aussi sur les résultats déjà obtenus par les organisations. La principale avancée porte sur la réduction des coûts liés aux arrêts de production imprévus. Juste après vient la diminution du nombre d'accidents. Sur la troisième marche du podium, c'est l'optimisation générale des procédures de maintenance qui s'impose. Les entreprises mentionnent presque toutes une maintenance plus efficace et à moindre coût. Ces deux points sont aussi presque tout le temps les principaux objectifs visés.

CONCLUSION

Semiotic Labs, World Class Maintenance et NVDO ont pu conclure que la plupart des entreprises appliquent une ou plusieurs formes de condition monitoring. Les inspections manuelles et visuelles restent largement appliquées, mais les analyses en temps réel en ligne grappillent du terrain. Elles permettent d'appliquer la maintenance prédictive à davantage d'actifs. Des objectifs comme la réduction du nombre d'arrêts de production imprévus et une diminution des coûts liés à la maintenance sont ceux qui motivent le plus les entreprises à opter pour le condition monitoring. Cela s'explique par la difficulté à trouver du personnel technique qualifié. En général, les répondants ont observé des résultats concrets dans les domaines visés. De plus en plus d'entreprises vont appliquer le condition monitoring sur un nombre croissant d'actifs et la maintenance prédictive va finir par s'imposer comme standard de référence.